1,420台
24時間 x 365日 を、全部見る
01 / IN NUMBERS
数字で見る、緋線の現場。
2026年9月時点の監視契約は1,420台。1987年からの据付・改修は、2,600件を超えました。
2,600件以上
2003 名古屋・2008 大阪・2018 北九州・2022 技術センター
241名
従業員 312名のうち技術職 241名
38名
電気施工 38・管工事 12・電気主任 21
02 / SERVICES
サービス一覧 設計、据付、監視、保全。設備の一生を、一社で。
搬送ライン設計・据付
食品・自動車部品・物流の現場で、コンベヤやソーターなど箱と部品を流すラインを、設計から据付、立ち上げまで1社で担当します。
- コンベヤ・ソーター・リフターの設計と据付
- ロボット前後の搬送ラインの設計
- 既存ラインの増設・速度向上・入れ替え
設備保全・予知保全
モーターやポンプ、プレス機の振動と電流を常時測り、壊れる前の変化を見つけて、計画停止の日に部品を交換できる状態にします。
- 振動・電流センサーの選定と取り付け
- 正常時の値の記録と基準づくり
- 月次・年次の定期点検と点検記録の整備
24時間遠隔監視
川崎の監視センター HISEN-OPS が、工場と倉庫の設備を24時間365日見守り、異常の兆しを段階別の警報で現場に知らせます。
- 温度・電流・振動・稼働状態の24時間365日の監視
- 3段階の警報と、段階ごとの連絡手順の設計
- 一次対応の電話連絡と、現場への出動手配
受変電・電気設備
高圧受変電設備の更新、工場内の配電、非常用電源まで。停電を最小限にする切替手順の設計と、電気主任技術者の立会いまで担当します。
- 高圧受変電設備の更新・増設
- 工場内の配電盤・分電盤の設計と施工
- 非常用発電機・無停電電源装置の設置
物流倉庫の自動化
AGV・AMRと倉庫管理システムをつなぎ、既存の棚と通路を活かしたまま、運搬と仕分けの人手を減らします。2024年に事業を開始しました。
- AGV・AMRの選定と導入
- 倉庫管理システム（WMS）との連携設定
- 通路幅・床面の測定と走行ルートの設計
工場改修・施工管理
ラインの移設、棟の増設、設備の入れ替えを、生産を止められる日数に合わせて工程管理します。電気・配管・機械を1人の施工管理者が束ねます。
- 生産ラインの移設・増設
- 電気・空調・給排水・エアの配管工事
- 休業日に合わせた工程表の作成と管理
03 / WHY HISEN
止まる理由を、先に消す。
止めない現場
図面を引いた技術者が、据付にも立ち会う。
設計と施工が別の会社だと、図面の意図が現場まで届かないことがあります。緋線では設計した本人が据付の日に現場へ入り、図面と現物の食い違いをその場で直します。
夜中の異常は、川崎の本社3階で受ける。
遠隔監視センター HISEN-OPS が、契約設備1,420台の温度・電流・振動を24時間365日見ています。夜間の当番は、監視担当と出動担当を別々に置いています。
一級電気工事施工管理技士が38名いる。
全館停電を伴う受変電設備の更新でも、資格を持つ施工管理者が工程を組みます。一級管工事施工管理技士12名、第三種電気主任技術者21名も在籍しています（2026年4月時点）。
04 / PROCESS
ご相談から稼働後の保全まで、5つの段階で進めます。
- 01
ご相談
止めたくない設備と、困っていることを伺います。図面がなくても始められます。
- 02
現地調査
技術者が現場に入り、寸法と停止できる日程を確かめます。
- 03
設計・お見積もり
工程表と費用を書面で出します。比較用の資料としてそのまま使えます。
- 04
施工・据付
設計した技術者が立ち会い、停止日に合わせて据付と試運転を行います。
- 05
監視・保全
稼働後は HISEN-OPS が24時間見守り、定期点検で記録を残します。
05 / WORKS
事例一覧 ラインを止めずに、入れ替えた。
食品工場の包装ラインを、停止時間を減らしながら入れ替え
- CHALLENGE 課題
- 稼働10年を超えた包装ラインで、箱詰め機の手前に製品が詰まって止まる事故が、月に20回前後ありました。そのたびに作業者が3〜5分かけて手で取り除き、出荷が遅れます。工場を止められるのは年末年始と夏季休業の計9日だけ。ライン全体の入れ替えは難しい状況でした。
- APPROACH 施策
- 停止の原因を2週間記録したところ、詰まりの8割は合流部の速度差から起きていました。合流部のコンベヤを速度制御つきに替え、箱詰め機の前には一時保管のバッファを設置。据付は別棟で仮組みを済ませ、現場の作業を年末年始の6日間に収めています。立ち会いには施工管理者が1名つきました。
- RESULT 成果
- 稼働再開後の6か月で、ライン停止は月平均20回から12回に減りました。ライン停止時間は導入前の年間比で38%減。手作業で取り除く時間も月に約4時間まで下がり、停止が原因の出荷遅れは1件も出ていません。箱詰め機の前の詰まりは、同じ場所では再発していません。
物流センターにAGVを導入し、ピッキングの歩行距離を減らす
- CHALLENGE 課題
- 1日の出荷が約1万2,000件のセンターで、ピッキングのために棚の間を歩く距離が長く、繁忙期の残業は月30時間を超えていました。通路は狭く、大型の自動倉庫は入りません。人を増やしても、通路が混み合って作業の効率が上がらない状態でした。倉庫の増床も、予算の面で見送られていました。
- APPROACH 施策
- 通路幅1.2mでも走れるAGVを12台導入し、棚から出荷エリアまでの運搬を任せました。作業者は担当ゾーンの中だけで商品を拾い、AGVが集荷箱を運ぶ方式です。倉庫管理システムとの連携は当社が設定。導入前の1か月で、走行ルートを3回組み直しています。
- RESULT 成果
- 稼働から3か月で、作業者1人あたりの1日の歩行距離は約11kmから7.6kmに減りました（-31%）。繁忙期の残業は月平均30時間から18時間へ。AGVの渋滞による待ち時間は、1日あたり平均5分未満に収まっています。ゾーンの切り方は、半年ごとに見直す約束です。
工場の受変電設備を、全館停電4時間で更新
- CHALLENGE 課題
- 設置から30年を超えた高圧受変電設備で、遮断器の動作不良が過去3年で2回起きていました。更新には全館停電が必要です。ただ、化学プロセスの都合で止められるのは日曜の数時間だけ。図面も現状と合っておらず、切替の手順そのものを作り直す必要がありました。
- APPROACH 施策
- 新設備を隣の敷地に先に設置し、結線と試験を済ませました。停電する日曜は、旧設備から新設備への切替だけに作業を絞り、手順書に沿って3班が同時に進めます。前の週には同じ手順で予行演習を行い、手順書を2回修正しました。電力会社との協議と申請も、当社が担当しています。
- RESULT 成果
- 停電時間は4時間で、予定の6時間を2時間下回りました。切替後に不具合は出ず、翌月の点検でも異常は見つかっていません。新設備の試験成績書と最新の図面一式は、引き渡し済みです。次回の更新に備えて、切替の手順書も一緒にお渡ししました。切替の記録は、次回の更新計画に引き継いでいます。
06 / LICENSES
許可と認証、資格を持つ人の数。
- ISO 9001
品質マネジメント（2011年取得）
- ISO 45001
労働安全衛生（2025年取得）
- 特-6 第00000号
特定建設業許可 神奈川県知事許可
- 電気工事業登録
電気工事業の登録事業者
- 38名
一級電気工事施工管理技士（2026年4月）
- 12名
一級管工事施工管理技士（2026年4月）
- 21名
第三種電気主任技術者（2026年4月）
08 / RECRUIT現場で確かめる人を、
現場で確かめる人を、
募集しています。
技術職は241名。入社後は川崎の技術センターで、配線から盤の据付まで手を動かして覚えます。
- 技術職 241名（従業員 312名、2026年4月1日時点）
- 一級施工管理技士などの資格取得を支援
- 川崎の技術センターで、入社後に実習
